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Finalmente ci siamo: una delle più importanti installazioni per la pulizia industriale e lo sgrassaggio dei metalli realizzata presso il Large Hadron Collider (LHC) del CERN di Ginevra è stata completata!

Costruito nel 2008, l’LHC è il più grande e potente acceleratore di sub particelle atomiche nel mondo: è qui che il CERN conduce tutte le sue ricerche sperimentali legate alla fisica delle particelle.

Quella tra il CERN e Firbimatic è una relazione di lunga data iniziata diversi anni fa per rispondere ai seguenti bisogni:

1. l’esigenza un impianto di lavaggio che potesse essere utilizzato presso uno stabilimento di galvanica;
2. il bisogno di avere un impianto di lavaggio in grado di garantire l’integrità dei rivestimenti di tutti quei componenti e quei ricambi destinati all’LHC.

Il processo di galvanizzazione è ampiamente utilizzato in ambito industriale per modificare le caratteristiche della superficie di oggetti o parti di componenti per aumentare il loro livello di resistenza all’abrasione, all’usura, alla corrosione e untuosità.

La reputazione ed il prestigio degli impianti di lavaggio industriali per metalli progettati e costruiti negli anni hanno permesso a Firbimatic di essere scelta dal CERN per la realizzazione di un impianto di lavaggio a solvente dotato di un cesto utile di mm 800 x 8000 x h 800, peso max. 2 T.

GLI OBIETTIVI E LE ESIGENZE DI PULIZIA DEL CERN

Questo il commento di uno degli ingegneri di Supporto e Sviluppo del CERN:

“Il principale obiettivo che abbiamo intenzione di raggiungere attraverso questo impianto per il lavaggio di componenti metallici è una maggiore capacità di gestire l’ampia varietà di bisogni in termini di pulizia”.

Attraverso l’installazione realizzata per il CERN la nostra azienda ha effettivamente offerto una valida soluzione ad una serie di esigenze ovvero:

• evitare l’utilizzo di soluzioni acquose su materiali come acciaio al carbonio o acciai debolmente legati così da evitare l’ossidazione dei componenti stessi;
• sgrassare parti contaminate da lubrificanti a base di siliconi e o grassi.

CARATTERISTICHE DELL’IMPIANTO DI LAVAGGIO PER COMPONENTI SPECIALI E TUBI

L’impianto di lavaggio per componenti speciali e tubi realizzato per il CERN è stato progettato per essere in grado di lavorare su tre turni garantendo un livello di pulizia elevato anche su componenti dalla superficie più complessa.

La scelta del solvente è ricaduta sull’ alcool modificato.

Ti consiglio di leggere questo articolo per conoscere nel dettaglio come utilizzare in modo sicuro il Solvente all’interno di un impianto di lavaggio a solvente ermetico.

Il ciclo di lavaggio dell’impianto realizzato inizia con un prelavaggio delle superfici dei tubi attraverso un getto di solvente caldo sparato ad alta pressione, seguito poi da una completa immersione.

L’aggiunta dell’energia cinetica generata dal ricircolo del solvente mentre i componenti sono immersi garantisce che tutti i contaminanti siano distaccati dal substrato ed effettivamente eliminati dalla camera di lavaggio in quanto catturati da un sistema di filtri meccanici o deviati verso le unità di distillazione utilizzate per la purificazione del solvente stesso una volta che il ciclo di lavaggio è terminato.

Questo garantisce un notevole risparmio in termini di solvente impiegato; inoltre, il fatto che l’intero ciclo di lavaggio avvenga sottovuoto, permette di eliminare tutte le restrizioni legate alla pressione dell’aria.

Al termine del ciclo di lavaggio il solvente liquido viene scaricato, viene impiegato il vapore generato durante la fase di distillazione per il risciacquo finale dei componenti speciali e si effettua un’asciugatura degli stessi sottovuoto.

UN IMPIANTO PER IL LAVAGGIO DI SPECIALI E TUBI DAI RISULTATI CERTIFICATI

Il processo di lavaggio appena descritto permette al nostro cliente di raggiungere ottimi risultati in termini di percentuale di superficie pulita.

Questo risultato è dimostrato da una serie di test e analisi:

• TOC Analysis, un processo che permette di monitorare e misurare la contaminazione legata alla presenza di carbone organico all’interno dell’impianto;
• dal test di Valutazione Gravimetrica per determinare la massa del particolato, ovvero dei residui di sporco, della contaminazione;
• dal processo di valutazione della Tensione Superficial (Dynes/Cm) che permette di eseguire test quotidiani sulla superficie dei componenti in un ambiente pulito e non.