La scelta di includere nel proprio impianto di lavaggio a solvente lo sgrassaggio a vapore offre una maggiore possibilità di controllo sulla qualità della pulizia delle parti metalliche trattate, permettendo così di rispettare gli standard industriali definiti.

Considerando la versatilità nella dimensione e nella configurazione dei componenti metallici, la possibilità di trattare alti volumi in modo automatizzato e i minori costi operativi, lo sgrassaggio a vapore rappresenta una soluzione realmente efficace nell’ottica di una gestione efficace dei requisiti di pulizia delle parti.

Negli impianti di lavaggio a solvente la scelta di adottare lo sgrassaggio a vapore viene giustificata da 5 importanti vantaggi: vediamoli insieme.

#1: grandi quantità di componenti da lavare

In un ciclo di lavaggio relativamente breve, ed in presenza di una quantità consistente di componenti metallici da trattare, i sistemi di sgrassaggio a vapore garantiscono risultati di lavaggio di qualità.

Il solvente utilizzato infatti non viene miscelato con altre sostanze chimiche e di fatto non richiede un costante monitoraggio dei livelli di concentrazione o l’aggiunta di altri agenti pulenti.

La dimensione del carico può essere adattata al volume di produzione richiesto e, grazie al caricamento automatico dei componenti, gli operatori sono liberi di portare a termine altri compiti.

#2: obiettivi di pulizia e standard di pulizia soddisfatti

Negli impianti a solvente lo sgrassaggio a vapore incontra gli standard industriali di molti settori in termini di pulizia dei componenti, vedi per esempio quello aerospaziale dove le parti metalliche devono essere conformi agli standard militari oppure quello medico dove i livelli di pulizia finale devono essere altissimi.

#3: maggiore efficacia del lavaggio di parti dalla geometria complessa

Quando parliamo di parti caratterizzate da una geometria complessa facciamo riferimento a tubi, coils e profilati metallici.

Il fatto di lavorare in un ambiente caratterizzato da una condizione di sottovuoto permette all’agente pulente di raggiungere tutte le cavità e gli angoli più profondi, rimuovendo parti di olio e altri contaminanti fluidi.

#4: elimina il problema della corrosione

Se tra i requisiti di pulizia dei componenti da trattare troviamo “asciugatura completa e assenza di corrosione” lo sgrassaggio a vapore è qualcosa di cui non possiamo assolutamente fare a meno. In questo ciclo di lavaggio anche la fase finale di asciugatura avviene sottovuoto: mentre i sistemi di soffiaggio dell’aria calda asciugheranno solo la superficie, una pompa a vuoto garantirà la completa evaporazione dei solventi anche in presenza di componenti dalla geometria complessa.

#5: migliore gestione dei costi operativi e del ROI

Anche dal punto di vista economico lo sgrassaggio a vapore risulta vantaggioso in termini di ROI, di gestione dei costi operativi e di investimento iniziale richiesto.

Per quanto riguarda l’investimento iniziale, al fine rispettare tutti i requisiti ambientali e le esigenze di pulizia, i moderni impianti possono richiedere un esborso leggermente superiore.

Facendo un confronto con gli impianti di lavaggio ad acqua ci si rende conto che il risparmio associato ad un investimento iniziale più contenuto viene presto recuperato a causa:

• degli alti costi operativi previsti;
• dalle spese legate ad esigenze di manutenzione più complesse.

In un impianto di sgrassaggio a vapore invece il solvente viene continuamente rigenerato e riutilizzato, inoltre:

• gli interventi dell’operatore sono minori grazie ai numerosi processi automatizzati;
• il consumo energetico è ridotto;
• l’attività di manutenzione richiesta dall’impianto è molto semplice.

Tutto questo si traduce in minori costi operativi e, di conseguenza, in un ritorno sull’investimento più rapido.

Impianti di lavaggio ad acqua o solvente: tutto dipende dalle specifiche esigenze di lavaggio

I solventi utilizzati per il lavaggio dei componenti metallici sono normalmente compatibili con la maggior parte dei materiali, perfetti per quelle aziende che lavorano diverse tipologie di plastiche, ceramiche, acciaio, alluminio e molto altro.

Non si può dire di certo la stessa cosa degli impianti di lavaggio ad acqua, dove il detergente deve essere scelto in base ai componenti trattati.

A questo punto la domanda sorge spontanea: come scegliere tra un impianto di lavaggio ad acqua e uno a solvente?

Tutto dipende dalle esigenze in termini di qualità di lavaggio.

In quei settori dove i requisiti di qualità sono sempre più elevati (vedi medicale o aerospaziale) e ci sono degli standard da rispettare (vedi il settore dell’automotive con la norma VDA-19 o ISO 16232), per ottenere risultati di pulizia ottimali è necessario partire dalla tipologia di sporco:

1. contaminanti in forma di particelle;
2. contaminanti che creano sulla superficie delle parti metalliche un film.

Gli agenti di lavaggio a base acquosa hanno una densità di circa 1g/ml, mentre i solventi possono avere una densità maggiore o minore: gli agenti di lavaggio “più pesanti” risultano più efficaci
nella rimozione di particelle che non si riescono a dissolvere facilmente.

Questo introduce il concetto di tensione superficiale, ovvero quella richiesta per pulire la superficie delle parti metalliche.

Per esempio, per il rilevamento di lesioni è richiesta una tensione superficiale maggiore rispetto a quella prevista per la verniciatura.

La capacità dell’agente di lavaggio deve essere adeguata all’tensione superficiale richiesta: nel caso del lavaggio di precisione il valore di riferimento spazia dai 38 mN/m a circa 60 mN/m.

Tale requisito viene soddisfatto in egual misura sia dai detergenti a base di acqua che quelli a base di solvente.

È importante ricordare che negli impianti di lavaggio ad acqua i residui e i contaminanti rimangono in assenza di specifiche procedure e/o sistemi di purificazione e la qualità del lavaggio finale dipende dal numero dei bagni di risciacquo.

Più sono elevate le richieste in termini di qualità del lavaggio più aumenta l’investimento necessario: la validità del risultato di pulizia dipenderà dalle proprietà dell’agente scelto (densità, polarità, tensione superficiale, potere solvente e viscosità), oltre che dalla sua capacità di trasportare i residui.

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