Le ricerche di mercato hanno rivelato un divario tecnologico significativo tra le industrie per quanto riguarda il tema del riciclaggio, in particolare tra quelle specializzate nella lavorazione di metalli di alto valore utilizzati nel settore aerospaziale e negli ambienti di produzione associati.

Materiali come le leghe di alluminio e il titanio richiedono infatti un quantitativo notevole di risorse: i componenti di alta qualità vengono lavorati a partire dal massello solido e questo favorisce la formazione di grandi quantitativi di trucioli.

Questo materiale di scarto può essere riutilizzato a patto che venga adeguatamente pulito.

Gli ultimi quattro anni hanno visto ingenti investimenti da parte di FIRBIMATIC per la produzione di impianti di lavaggio e sgrassaggio a solvente a circuito chiuso destinati alla pulizia di questi materiali in grado di garantire la perfetta pulizia dei trucioli e il loro successivo riutilizzo.

Lavaggio a solvente dei trucioli e legislazione sulle emissioni

Per diversi anni gli operatori industriali hanno puntato su una serie di processi (centrifuga, lavaggio a pressione e sistemi a vasca aperti) che utilizzavano solventi organici come il tricloroetilene.

Queste sostanze si sono rivelate con il tempo pericolose per la salute degli operatori al punto che molti cittadini europei ed internazionali ne hanno chiesto la dismissione.

Il tricloroetilene è stato progressivamente sostituito da solventi organici alternativi come gli alcoli modificati e il percloroetilene, entrambi caratterizzati da valori elevati di solvibilità (Kauri Butanol) e, proprio per questo, ideale per la rimozione di oli da taglio e di lavorazione utilizzati nell’ingegneria di precisione.

>> Clicca sul link per maggiori approfondimenti sull’utilizzo sicuro del Percloroetilene per il lavaggio dei metalli

Il tipo di solvente detergente impiegato per il lavaggio metalli rappresenta tuttavia solo una parte della soluzione complessiva.

È fondamentale che l’impianto di lavaggio impiegato:

• rispetti le normative sulle emissioni e garantire la totale protezione dell’operatore in ogni momento;
• sia in grado di garantire un livello di pulizia dei trucioli elevato e rispettoso dello standard TOC (Composto Organico Totale), solitamente pari allo 0.04%;
• restituisca i trucioli, al termine del ciclo di lavaggio a secco, pronti per essere riciclati.

Quest’ultimo punto rappresenta la sfida delle aziende come la nostra.

Con una dimensione del lotto tipicamente di 500 – 750 kg i trucioli devono essere completamente immersi nel mezzo di pulizia ed essere manipolati meccanicamente durante il processo di lavaggio in modo che il solvente entri perfettamente in contatto con il materiale che, per sua natura, presenta una superficie molto più ampia rispetto ad altre applicazioni.

Il movimento meccanico appena descritto è richiesto anche quando ad essere trattati sono materiali che presentano una superficie minore, in particolare durante il processo di asciugatura.

Questa particolare fase del ciclo di lavaggio, a causa della dispersione termica residua generata dal calore latente di evaporazione, deve essere una combinazione di vuoto e aria calda di ricircolo.

La rotazione del cestello consente tale azione meccanica e rimane il metodo più efficiente per ottenere una pulizia e un’asciugatura intense e uniformi.

Inoltre, piastre aggiuntive o “pagaie” strategicamente posizionate nel cesto della macchina migliorano ulteriormente la separazione dei trucioli.

Dimensione dei trucioli e grandezza del cesto

La dimensione dei trucioli da lavare determina inoltre la scelta della dimensione della maglia del cesto.

Analisi e test di settore hanno rivelato che un cesto rettangolare a sezione quadrata si presta perfettamente per questo tipo di applicazioni, permettendo l’utilizzo di impianti di lavaggio a solvente con il caricamento completamente automatico ed un impianto di scarico dedicato.
Questa configurazione permette agli operatori di dedicarsi ad altre attività.

Naturalmente, durante il ciclo di pulizia il solvente verrà contaminato e pertanto dovrà essere filtrato e ripulito: per fare questo è necessario un doppio processo di distillazione che rende disponibile il solvente distillato pronto all’uso ad ogni ciclo di lavaggio.

Infine, il risciacquo finale con vapore assicura un risultato finale di qualità.

Richiedi un confronto diretto con i nostri consulenti per conoscere meglio le soluzioni per il lavaggio industriale di componenti metallici di FIRBIMATIC: contattaci ora compilando il form!