Industrielle Reinigungsanlagen für Rohren, Metallprofilen und Spezialteilen

Industriereinigungsanlagen für Rohren, Metallprofilen und Spezialteilen

Firbimatic arbeitet seit mehreren Jahren mit großen Herstellern von Rohren, Coils und Metallprofilen zusammen, um eine breite Palette von maßgeschneiderten industriellen Waschanlagen für die Entfettung und Oberflächenbehandlung von Großbauteilen aller Art zu entwickeln.

Dieses vielfältige Angebot an Komponenten umfasst die Herstellung von Rohren, Coils, Metallprofilen, anspruchsvollen mechanischen Komponenten, Teilen für die Luft- und Raumfahrt (einschließlich Wabenkörper), Öl- und Gaskomponenten, medizinischen Industrierohren und großen Komponenten für die Energie- und Verteidigungsindustrie.

Die in unseren Reinigungsanlagen verarbeiteten Rohre, Hohlstäbe, Stangen, Profile oder andere Komponenten können aus den unterschiedlichsten Metallen hergestellt werden, wie zum Beispiel:.

• Stahl un Edelstahl
• Aluminium
• Kupfer
• Nickel
• Messing
• Titan

Kundenindividuelle Firbimatic-Reinigungsanlagen können mit einer Stundenleistung von 1 bis zu 3 Zyklen pro Stunde produzieren und sind für einen 3-Schicht-Betrieb und mehr als 320 Tage pro Jahr ausgelegt, wobei stets die Einhaltung der strengsten Reinigungsparameter (z.B. EN 723 und ISO 16232) gewährleistet ist.

Unsere maßgeschneiderten Reinigungs- und Entfettungsanlagen arbeiten unter Vakuum und in völliger Sicherheit mit den folgenden Arten von Lösungsmitteln und alkalischen Entfettungsflüssigkeiten:

• Modifizierte Alkohole
• Aliphatische Kohlenwasserstoffe
• Superstabilisiertes Perchlorethylen
• Alkalisches Wasser und Reinigungsmittel

Die Funktionsweise von Anlagen, die Lösungsmittel und andere flüssige Reinigungsmittel verwenden, ist im Wesentlichen die gleiche wie die von Standardanlagen, mit der Möglichkeit, den Zyklus vollständig unter Vakuum durchzuführen (im Falle der Lösungsmittelwäsche). Gleichzeitig kann das Reinigungssystem dank der modularen Bauweise der Maschine an das Fabriklayout des Kunden angepasst und in bestehende Produktionslinien integriert werden.

Der Arbeitszyklus einer industriellen Rohrreinigungsanlage

Der Arbeitszyklus der Rohrreinigungsanlage ist vollautomatisch und erfordert nur einen Bediener zum Be- und Entladen der Rohrbündel etwa alle 20/40 Minuten.

Die Maschine wird von einer Siemens-SPS der Serie S7-1500 gesteuert, die entweder mit einem Industrie-PC oder einem Siemens-Touchpanel verbunden ist. Alle Alarme und Funktionen können dank der Modemverbindung des Siemens Gate Manager aus der Ferne überwacht und gesteuert werden. So erhält man ein klares Bild von den Arbeitsbedingungen des Systems, die vom Firbimatic-Werk in Italien aus in Echtzeit überprüft und behoben werden können.

Schrittfolge während des Zyklus:

1. Die Rohre/Komponenten werden in die Kammer geladen, die in einem speziellen Korb liegt. Nach dem Schließen der Kammertür beginnt der Zyklus mit einer Vorwaschphase, in der die heiße Flüssigkeit von speziellen, mit Düsen versehenen Rampen versprüht wird. Die Flüssigkeit wird dann mit hohem Druck umgewälzt, um Verunreinigungen von der Außenfläche der Rohre/Profile/Bauteile zu entfernen.
2. Die Rohre/Bauteile werden dann mit einem Hochdruckreiniger gereinigt.
3. Die Rohre/Bauteile werden dann in die heiße Flüssigkeit getaucht (die Temperatur kann auf maximal 90° C eingestellt werden). In diesem Stadium wird die Flüssigkeit mit einer Hochdruckpumpe in Längsrichtung der Kammer umgewälzt, um den Spüleffekt zu verstärken. Optional ist eine alternierende Oszillationsbewegung des Korbes erhältlich, die die Innenreinigung der Rohre auch bei Durchmessern von weniger als 1-2 mm erheblich verbessert. Darüber hinaus kann bei einigen Modellen zusätzlich Ultraschall eingesetzt werden, um den Reinigungseffekt weiter zu verstärken (Option).
4. Die zwei Stufen des Reinigungsprozesses sind abgeschlossen.
5. Nach den beiden Waschphasen (extern und intern) werden die Teile direkt mit Lösungsmitteldämpfen aus dem Destilliergerät bedampft. Dies è der letzte Schliff und um sie für die Trocknungsphase vorzubereiten.
6. Nach dem Waschen und Spülen müssen die Rohre/Komponenten getrocknet werden. In der Trocknungsphase wird der Druck in der Waschkammer weiter gesenkt, so dass die Restflüssigkeit auf den Teilen sofort verdampft. Alle Lösungsmitteldämpfe werden dann durch Rückkondensation in einer Reihe von Wärmetauschern zurückgewonnen.

Im speziellen Fall der Reinigung von Spulen aus rostfreiem Stahl mit Innenspülung (die in einigen Fällen bis zu 3 km lang sein können und einen Innendurchmesser von bis zu 0,5 mm haben) muss jedes Ende der Spule positioniert und an einer geeigneten Struktur befestigt werden, um die Rezirkulation innerhalb der Hochdruck-Lösungsmittelwasch-/Spülanlage bis zu einem Druck von 300 BAR zu ermöglichen.

Im speziellen Fall einer Perchlorethylen-Maschine werden die in der Kammer verbleibenden Lösungsmitteldämpfe durch das Aktivkohlebett gedrückt, um ihre Konzentration in der Waschkammer auf die untere zulässige Grenze zu reduzieren.

Der Zyklus der Reinigungsmaschine dauert etwa 30 Minuten, je nach Innendurchmesser der Rohre/Rollen und deren Menge.

Das Lösungsmittel wird kontinuierlich durch die beiden leistungsstarken Destillierapparate regeneriert, die ständig in Betrieb sind und für die regelmäßige Erneuerung des Lösungsmittels sorgen.