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Los procesos de desengrasado diseñados para garantizar un nivel de limpieza impecable son la principal herramienta para asegurar la integridad de las tuberías y componentes especiales a lo largo del tiempo.
En la carrera por encontrar el lavador de componentes metálicos “perfecto”, se hace imprescindible desplazar el foco de atención hacia los contaminantes y toda la gama de pruebas necesarias para detectarlos y eliminarlos.
Los procesos de desengrase, diseñados para garantizar un nivel de limpieza impecable, son la principal herramienta para garantizar la integridad de tuberías y componentes especiales a lo largo del tiempo.
En el sector aeroespacial y, en general, en todos aquellos sectores en los que predomina el componente tecnológico, la limpieza de tubos y otros componentes metálicos especiales< es uno de los requisitos básicos para el correcto funcionamiento de la maquinaria en la que se montarán los componentes en cuestión.
En la carrera por encontrar el “lavador”perfecto”de componentes metálicos, se hace imprescindible cambiar el foco de atención hacia los contaminantes y toda la gama de pruebas necesarias para detectarlos y eliminarlos.
Para poder certificar que se han alcanzado unos estándares de limpieza excelentes, las empresas no se limitan a analizar los contaminantes antes de los ciclos de lavado: las pruebas y comprobaciones también se repiten después de que los componentes hayan sido tratados.
Limpieza de tubos y otros componentes metálicos especiales.
Los niveles de limpieza han sido definidos por el Instituto de Ciencia y Tecnología Medioambiental (IEST) en el documento Niveles de limpieza de productos: aplicaciones, requisitos y determinación conocido como EST-STD-CC1246E.
Niveles de limpieza de productos: aplicaciones, requisitos y determinación.
Enfoque de todo el documento: contaminantes que pueden afectar negativamente al rendimiento de los productos finales.
Objetivo final< verificar que una vez finalizado el ciclo de lavado se ha alcanzado un nivel de limpieza que elimina residuos, fibras y partículas de suciedad inferiores a una micra.
A la categoría de contaminantes sólidos
pertenecen las partículas y fibras que a menudo acaban en la superficie de componentes especiales durante el proceso de producción o durante las operaciones de mantenimiento cuando la superficie entra en contacto con el ambiente externo.
Contaminantes sólidos.
Los contaminantes sólidos incluyen metales, plásticos y componentes de silicato; las fibras se refieren a aquellos contaminantes que tienen una relación longitud-anchura de 10:1 o más.
Los componentes metálicos especiales se limpian de este tipo de partículas y fibras utilizando una solución específica que se recoge dentro de un vaso de precipitados y luego se filtra: los filtros se observan y miden con un microscopio.
Los contaminantes sólidos incluyen metales, plásticos y componentes de silicato.
Este procedimiento es necesario para una limpieza de máxima precisión.
.A la categoría de residuos pertenecen las grasas y aceites de hidrocarburos: debido a su naturaleza pegajosa y semilíquida, este tipo de contaminantes deben ser eliminados sumergiendo las tuberías y componentes metálicos especiales en el disolvente adecuado.
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La elección del disolvente depende de los niveles de limpieza requeridos y de la naturaleza de la superficie que se va a tratar.
Los disolventes se utilizan para la limpieza de tuberías y componentes metálicos especiales.
Los componentes se sumergen en la solución en la que se disuelve una cierta cantidad de disolvente: al final del ciclo de limpieza, la solución “sucia”se coloca dentro de un recipiente limpio.
Limpieza a fondo”.
A continuación, se filtra la misma solución para limpiar el disolvente de impurezas. .
La inspección con rayos ultravioleta suele emplearse cuando ningún fluido ha entrado en contacto con la superficie de tuberías y componentes especiales. La misma solución se filtra a continuación para limpiar el disolvente de impurezas.
En una cámara oscura, los rayos ultravioleta permiten detectar residuos de grasa y aceite de hidrocarburo, pero hay algunas circunstancias en las que este método no es eficaz. Los rayos ultravioleta se utilizan para detectar residuos de grasa y aceite de hidrocarburo.
Por lo general, la prueba ultravioleta no se realiza en sistemas en los que se encuentra oxígeno gaseoso de gran pureza a alta presión. Los rayos ultravioleta no se utilizan en sistemas en los que se encuentra oxígeno gaseoso de gran pureza a alta presión.
Existen varias alternativas viables al método ultravioleta, por ejemplo, los rayos infrarrojos, que pueden detectar la presencia de contaminantes de hidrocarburos dentro del disolvente de prueba. Los rayos infrarrojos pueden detectar la presencia de contaminantes de hidrocarburos dentro del disolvente de prueba.
En un momento en el que directivos e ingenieros se enfrentan diariamente al reto de encontrar un método de lavado eficaz y a un precio razonable para los componentes metálicos industriales .
Los disolventes clorados son una de las alternativas interesantes ya que permiten un resultado final de limpieza de alta calidad que cumple con los requisitos analizados anteriormente. Pero, ¿cómo gestionar las emisiones durante el ciclo de lavado? Cómo afrontar y gestionar los problemas derivados del uso del Percloroetileno, el disolvente clorado más eficaz? FIRBIMATIC ha encontrado la solución a estas cuestiones ofreciendo a sus clientes sistemas de lavado industrial con ciclos herméticos
El desengrase de tuberías y componentes especiales se realiza al vacío en el interior de cámaras herméticas en las que el disolvente sólo se introduce una vez cerradas las cámaras. El vapor liberado durante el secado se recupera para tratar de minimizar todas las emisiones posibles: el sistema de vacío permite un control de la pérdida de disolvente de entre el 98 y el 99%. El sistema de vacío permite un control de la pérdida de disolvente de entre el 98 y el 99%.
Esta solución se revela especialmente eficaz en presencia de componentes con una geometría caracterizada por grietas y aristas de difícil acceso. El sistema de vacío permite un control de la pérdida de disolvente de entre el 98 y el 99%.
Por ello, utilizar el Percloroetileno de forma segura es posible: gracias a los avances tecnológicos y a los continuos desarrollos, ¡este disolvente clorado es el más eficaz de todos!
Todo esto ha permitido a nuestra empresa superar todas aquellas realidades industriales que, debido a percepciones erróneas sobre el estatus normativo de los disolventes clorados, buscan constantemente soluciones alternativas. Por todo ello, el Percloroetileno es el disolvente clorado más eficaz del mercado.
Le recomiendo que lea este artículo que escribimos hace algún tiempo: haga clic aquí< ¡y descubra uno de los grandes casos de éxito de FIRBIMATIC! Rayos ultravioleta para la detección alternativa de contaminantes
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Ciclos de lavado herméticos y Percloroetileno, así se limpian las tuberías y componentes especiales en FIRBIMATIC
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Disolventes acuosos, semiacuosos, hidrocarburos altamente inflamables: el reto diario de directivos e ingenieros è para encontrar un proceso de lavado de componentes metálicos altamente eficaz y a un precio razonable.
Ciclos de lavado herméticos
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